近期，安源管道公司自主研发的“大口径电熔式钢骨架塑料复合弯头管件试压工装”正式通过验收并投入使用，成功破解了大口径多角度电熔弯头无专用试压设备的行业难题，填补了大口径弯头径向试压技术空白，为管道行业高质量发展提供了技术支撑。

    随着工程建设对管道产品的需求向大口径方向拓展，2023年该公司启动DN700-800大口径电熔式钢骨架塑料复合管及配套管件研发，2024年底DN800电熔弯头进入试生产阶段。然而，承压能力作为产品安全应用的核心指标，其检测环节却遭遇传统试压方式的多重瓶颈。

    传统试压需先将法兰管件与弯头焊接，配套装配法兰配件，不仅材料与焊接成本高，繁琐的前置工序还延长了检测周期；更关键的是，法兰盖封堵式检测使工装承受轴向压力，与工程实际中管线承受的径向压力工况严重脱节，检测数据无法真实反映产品实际使用性能。面对这一难题，该公司技术部副主任徐洲展开专项攻关。 

    针对固定不牢、承压不稳的问题，他创新采用锯齿状咬合设计，卡瓜法兰内壁锯齿状结构与产品外壁精准贴合，实现接触面积最大化；更巧妙的是，施压时腔内介质压强升高会推动产品向外膨胀，齿面随之自动收紧咬合，形成“压力越大、咬合越紧”的动态平衡，使试压稳定性较传统方式提升30%以上，彻底解决了大口径管件易变形、固定难的问题。

    针对大口径产品密封难题，徐洲又创新设计轴向承压活塞式结构，轴向密封的活塞套采用动态连接方式，螺栓收紧过程中可同步增强O型密封圈密封性能；同时利用介质压强作用于活塞端面，推动活塞向压盖法兰自动收紧，确保高压检测过程中无泄漏。为适配多角度弯头检测需求，他采用变角连杆模块化设计，通过标准化接口实现与主工装的快速对接，同一套主体结构仅需更换对应变角连杆，即可兼容11.25°、22.5°等多型号弯头，直接减少80%的工装模具制造成本。

    整个研发过程历时9个月，项目正式投入使用后，实测弯头韧性爆裂检测值达5.0MPa，远超行业标准要求，同时每年可节省工装制造成本6万余元，更通过省去法兰连接、电熔焊接等工序，年降低试压综合成本10万余元，并大幅缩短检测周期。目前该工装核心技术已成功申请发明专利，形成了具有自主知识产权的完整技术方案。