“你看，现在B1风机没有开，可以节省许多电费，也没有噪音……”近日，浮法玻璃厂联合车间支会主席林剑站在退火窑旁，高兴地说着小改小革取得的成效。

　　据了解，从2018年复产起，该厂退火窑本身存在结构上的缺陷，不能自控，质量时好时坏，加上原本是500吨的设计产量，后改为600吨，退火窑加长了，但未加宽，进一步影响了退火窑的质量，导致切裁质量不理想，存在多角少角、白碴等现象。退火窑区间也没有挡帘，存在温差，造成气流波动，又影响了速率。针对这些缺陷，联合车间组织机电人员、车间工艺人员近20余人群策群力想办法。

　　在线改造，有较大的难度。一有空闲，大家便在一起分析各种细节。退火窑是密闭的，看不到窑炉的情形，他们便翻阅以前的图纸，查找设计尺寸。他们考虑加装挡帘，但如果遇到杂物，怎么办？“制作挡帘时一定要留有余地，设法分成两节，上面是固定的，下面是活动扣，决不影响生产。”温度近580℃，安全风险大，5米多宽，拉杆变形怎么办？“在外部用螺丝固定拉杆。”大家集思广益，定位置、开眼，设计挡帘形状。

　　2018年11月，通过深思熟虑，他们便对退火窑A、B区内部出口端加装挡帘，实现区间气流阻隔。没有气流的影响，立马稳定了退火温度。装好一块挡帘之后，试行个把月时间，运行效果良好，隔一段距离又装了一块。玻璃的永久应力控制在合理范围，玻璃退火及切裁质量明显提升，玻璃纵炸影响时间每月减少10分钟（近60wb），薄玻璃切裁缺陷影响日减少近70wb，年可增加经济效益160余万元。

　　他们没有就此止步。细心的林剑发现板下温度低20－30℃，他担心热电偶有偏差，于是用测温枪测试，显示同样的结果。2019年12月，他们又对退火窑密封区底部加装60mm保温强化层，减少底部散热，缩小上下温差。之后，他们又不断完善B2区温度的精确控制，使退火工艺得到进一步优化，并关停B1区风机及风加热系统，合理控制了玻璃退火速率，延长了玻璃退火时间，实现了退火质量提高及用电成本降低的目标。

　　通过对退火窑一系列的改造，调整了退火工艺参数，提高了退火质量，减少了纵炸次数，提高了切裁率，同时关闭了B1区风机及中部、边部电加热，节电效果非常明显，日节约用电近4100度，年节约电费100余万元。这个技改项目也在萍矿集团2021年“五小”活动中被评为一等奖。