在玻璃产业绿色转型的浪潮中，科技创新正成为驱动发展的关键力量。安源玻璃公司在1200吨日熔项目中，成功应用三级阶梯式窑炉池底设计，一举实现“提质、节能、延寿”三重跨越，不仅攻克了传统生产痛点，更树立了行业深度节能标杆，为企业高质量发展注入强劲动能。

当前，绿色低碳成为制造业转型的核心方向，玻璃行业对降本增效、减排环保的需求日益迫切。安源玻璃公司在该项目启动之初，便聚焦行业发展痛点与企业实际需求，针对原有600吨生产线两阶梯式池底存在的有益回流弱、均化效果差、节能不明显等问题，积极开展攻关。依托近年来行业内新工艺、新装备的技术支撑，并借鉴同行多级阶梯窑炉的成功应用经验，公司与设计院深度协作，经过多轮参数研讨、材质筛选及施工风险评估，最终确定在700吨生产线中采用三级阶梯式池底设计，全力推进新技术落地。

该项目的核心创新在于对窑炉池底结构的优化升级。不同于原有两阶梯结构，熔化部设置的三级阶梯，高度分别为105mm、100mm、70mm，通过33#电熔铺面砖和台阶砖的错层错台摆放构建而成。其原理是利用玻璃液的密度差与温度差形成“液坝”效应，有效阻碍高温区低密度玻璃液向澄清区的无序回流，同时配合深层水包优化玻璃液流态、增加慢流层，可显著强化熔化、澄清与均化效果。此外，项目整合“平烧+顶烧”间接供能、电熔直接供能等精准供能技术，辅以强化保温、提升密闭性及更新耐材等措施，可实现窑炉低碳节能稳定运行与长寿命服役的多重保障。

经测算，该设计应用后预计窑炉能耗降低0.5%—1%，日节约天然气约973.91立方米，年节能效益达143.83万元；玻璃生产质量提升2%—3%，年新增质量效益约9.13万元。两项综合，年效益预计可达150万元左右。同时，阶梯式结构对澄清区池底耐火材料形成有效保护，可进一步延长窑炉使用寿命，实现经济效益、环保效益与社会效益的有机统一。